隐患是滋生事故的土壤，为有效遏制重特大事故、减少事故总量，必须抓住隐患治理。2008年，国家安委会将它定义为隐患治理年，对于“隐患治理年”这个说法很多人有不同的想法，甚至是把它看作为了奥运会期间的国家形象而搞的表面动作。本人认为这是和前期开展的安全标准化工作是认真的统一，两者可以有机结合，也是应该结合起来开展的工作,更是降低事故的直接有效的方法。

        在安监管政法字[2004]62号文件《关于开展安全质量标准化活动的指导意见》开始实施安全标准化工作以来，2006年和2007年将安全标准化工作推向高潮，各地企业都为能通过省级、国家级的安全标准化达标企业验收而不懈努力。其实安全标准化工作，阐明了非常重要的一点，就是企业的安全管理应该是过程的管理，而不仅仅是看结果，今年的隐患治理同样是过程管理。因为当安全工作出现结果，往往是不好的结果，这个不像生产看效益，环保看指标，安全只能是过程的控制，等到出现结果已经迟了。过程怎么样控制？《安全标准化考评标准》列出了10个A级要素，42个B级要素，127个小项，明确指导企业如何开展安全工作。那么企业达标就绝对安全了吗？不是的。由于各种原因，一直以来，我们对安全的投入是先天不足，“安全标准化”仅仅是保障企业安全生产的基础。

       “隐患治理年”这个不同寻常的概念，充分暴露出了我国目前安全生产方面和高速发展的经济存在着的巨大落差，从下面的数据中就可以看出：2007年共发生各类事故506376起，死亡101480人。和我们每年两位数的GDP增长极不协调，也难怪有人戏称为“流血的经济”。海因里希通过对55万件事故的统计研究，在其连锁理论中提出300：29：1法则（海因里希事故法则），伤亡事故的发生不是一个孤立的事件，而是一系列原因事件相继发生的结果，即伤害与各原因相互之间具有连锁关系。隐患，正是事故发生前的关键先生，“隐患治理年”正是为了直接有效地避免事故的发生。至于什么是隐患？这一点在《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》中已经明确定义：隐患包括人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷。

        通过前期安全标准化大量的工作，企业已经基本达到了安全生产的标准。但是这只能说明当前的状况，不能一劳永逸，企业在发展，状态也随时在改变，所以就要求安全标准化工作不断地循环，不断地深入。一个企业通过了安全标准化的考评，那么就代表这个企业都处于安全状态了吗？绝对不是的。独立地看，工厂是一个整体，车间也可以就是一个整体，再细一点，一套输送装置就是一个整体，我们有看到这些整体都处于安全状态了吗？安全标准化应该是每一个整体的标准安全，要求每个车间、每一套装置的标准安全。在安全标准化工作中会发现企业存在着许多问题，有些是“硬伤”，解决起来困难较大，还有些则是隐匿的伤口，一段时间内都没有发生事故而成了习惯。隐患排查治理，正是为了医治这些“伤口”。

        如果说企业的安全标准化工作更多是从安全管理人员展开，那么隐患排查治理就应该是让每一个员工都行动起来，现场存在着怎么样的不合理现象，我认为现场员工比管理人员还更清楚。我们在隐患排查治理过程中，可以制订标准化的表格，让每一名员工参与到隐患排查治理活动中来，他们会让隐患最直接的暴露出来。隐患治理应当进行分类管理，可以立即着手消除的为一级，能够消除但需要较长时间或较大投入的为二级，暂时不能独立消除的为三级，然后制订相应的整改计划。一级的隐患应该马上除去，因为这些小隐患往往是我们习以为常的，最容易忽视的，但却是解决成本最低的，这一级的隐患往往是事故易发生的，为何不及时解决呢？对于第二级的隐患，企业要保证整改资金的投入。至于最后第三级的隐患，想要整改确实存在困难，首先要重点关注，采取相应的防护措施确保相对安全，然后我们可以集中大家的智慧来解决，比如技术上的难题，可以发动每一名员工，本单位解决不了的还可以求助外部力量。隐患排查治理，还有很重要的一点就是要制度化，保障资金来源，严格奖惩机制，长期循环排查，隐患的排查治理绝对不可能排查一次就全部到位，对于重复出现的问题要找深层的原因，彻底解决。

         隐患排查治理和安全标准化工作一样，是不停地循环开展的，每一次都是一个新起点。隐患排查治理是安全标准化工作的进一步细化和深入，两者是有机的结合，认真的统一。

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