在化工企业检修及试车过程中容易发生火灾爆炸事故。体现在以下几个方面：

　　(1)容易产生爆炸。化工企业生产中原料和产品大多具有易燃易爆、高温高压的特性，在检修时容易出现化学危险物品泄漏或在设备管道中残存，在试车阶段则可能在设备中残存或混入空气，形成爆炸性混合气体，一旦发生火灾往往火势迅猛，损失严重。例如：1998年2月13日，广州市某化妆品厂检修丁烷空气压缩机时使用铁质工具发生火灾，造成11人死亡。1999年4月12日，某化工厂高压机检修后试车时吸入空气发生爆炸，造成2人死亡，2人受伤及重大损失。

　　(2)使正常生产链发生变化。化工企业生产连续性强，操作条件苛刻，若某一环节或设备发生故障，即会破坏正常的生产链，造成事故。化工企业生产设备多是处于高温、高压、或深冷、负压，以及腐蚀、磨损状态。设备检修使原本处于正常状态的连续生产中断，设备状态(如阀门、开关等)和工艺参数发生变化。检修完毕后存在设备状态及工艺参数返回正常值的过程，这一过程中容易出现操作失误及设备故障，造成燃烧爆炸事故。

　　(3)易产生静电及火花等着火源。化工设备管道多采用金属材料，检修过程离不开动火、敲打。有时还需要进入塔内、罐内或上下立体交错作业，极易产生静电及火花等着火源，大大增加了检修的火灾危险性。

　　(4)检修作业比较频繁。如某合成氨厂每月要进行一次停工检修，每年一次大修。设备运行过程中又常因突然性故障或事故，必须进行不停工或临时停工的检修和抢修。这经常性检修工作，容易使管理及维修人员习以为常，产生麻痹思想，增加了检修发生事故的机率。

　　(5)多数人工企业检修的防火安全制度不健全。如：有的企业没有针对检修作业内容、范围提出的专门防火规定，施工要求也不明确。有的企业甚至在检修中无抽堵盲板、置换、清洗的规定。如某化工厂合成氨分厂压缩车间开车前停车后多年来均未用氮气进行置换，开车时直接用水煤气置换，造成两死两伤事故的重要原因。

　　(6)相当数量的设备简陋，技术落后，火灾隐患多。在检修及试车中对工艺参数变化等问题不能及时发现或人为忽视。如某化工厂压缩机入口处未按要求设气体压力降低信号报警装置及自动停车联锁装置。

　　对策：

　　根据化工企业检修和试车中存在的火灾危险性，应采取以下预防方法。

　　(1)对化工企业检修阶段存在火灾危险性，应引起高度重视。如：加强对化工企业自身特点与规律的研究，加强对有关知识、技术的宣传教育，设专职防火巡查人员，及时制止违章指挥及违章作业，做好下班及完工时人员、工具清点及安全检查等。

　　(2)应建立健全检修消防安全制度，(如：各项动火、检修、现场监护等管理制度)严格审批手续。

　　(3)加强检修现场安全管理。①在检修现场应调协安全界标或栅栏，并有专人监护，非检修有关人员禁止入内;②动火区与生产区要采取防火分隔措施，配备必要的消防器材和保护措施;③严格规章办事，检修人员应着防静电工作服及不带铁钉的鞋，使用不发火工具;④检修中应经常清理现场，正确堆放材料和工具，保证消防通道畅通。

　　(4)认真落实设备停运、置换、清洗和隔离措施。设备停运、置换、清洗和隔离措施是检修中防火、防爆的关键操作环节，置换时应采用蒸汽、氮气等惰性气体，也可用注水排气法，置换和清洗后应取样分析，合格后方可进行作业。

　　(5)停车与试车时应对系统认真检查核实。化工企业在停车和试车时应检查各阀门管线是否存在缺陷;抽、堵的盲板是否正确;各仪表、信号装置是否正常;各阀门开关位置是否正确。最好在检修前对应抽、堵盲板位置及需开闭阀门开关进行列表，在停车和试车时逐个检查对照并在表上标记，以防出错。

　　(6)积极采用先进防火措施。各化工企业应根据自身实际积极采用各种工艺参数检测、控制系统、可燃气体检测报警系统，利用自控设备及早发现工艺参数的异变及火灾隐患，采取正确措施。如在压缩机入口处设气体压力降低信号报警装置及压力降低极限的自动停车联锁装置;压缩机气缸处设超温及水夹套水压降低的报警信号及自动停车联锁装置;在系统设压缩机停车信号;车间内设气体浓度报警装置等。

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